Schaltschrank-Hersteller entlastet Umwelt deutlich

20.09.2011. Ein strikter Sparkurs beim Ressourcenverbrauch ist heute wichtiger denn je. Welche Möglichkeiten Industrieunternehmen heute durch energieeffiziente Technologien haben, zeigt das Beispiel Rittal. Der weltweit führende Systemanbieter für Schaltschranktechnik setzt kontinuierlich auf Ideen von eigenen Mitarbeitern – mit Erfolg. So konnten in den letzten fünf Jahren im größten Werk von Rittal in Rittershausen Verbräuche bei Strom, Gas und Wasser bis zu 30 Prozent gesenkt werden.

"Der verantwortliche Umgang mit Ressourcen ist bei Rittal fest in den Unternehmensgrundsätzen verankert und zeigt sich durch konsequente Energieeffizienz-Maßnahmen in der Produktion", erklärt Michael Weiher, Geschäftsführer Technik bei Rittal. Für das Unternehmen ist Energieeffizienz in der Produktion eine messbare Größe. Die Erfassung von Energieverbräuchen ist selbstverständlich und reicht vom Fremdbezug von Strom, Gas und Wasser bis hin zum Verbrauch von erzeugter Druckluft und Solarenergie sowie Erneuerbarer Energien aus Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen. Entsprechende Werte lassen sich mittlerweile bis zu Einzelaggregaten erfassen. Der Energieverbrauch pro Werk, der sich als Quotient von Energieverbrauch und Produktionsmenge errechnen lässt, dient dabei als Benchmark im Vergleich mit anderen Fertigungsstandorten von Rittal.

Friedhelm Utsch, Leiter der Abteilung SEUB (Sicherheit, Energie, Umwelt und Bauten), interner unabhängiger Dienstleister und Energieberater der Friedhelm Loh Group, zu der Rittal als größtes Unternehmen gehört, zeigt sich sehr zufrieden mit der Energiestatistik im Werk Rittershausen. "Im Zeitraum von 2006 bis 2010 konnten wir dort alle Verbräuche kontiniuierlich reduzieren: Strom um 16 Prozent, Gas um 28 Prozent und Wasser um 30 Prozent."

Beispiele für Effizienzmaßnahmen sind:

• Betrieb eines Blockheizkraftwerks mit einer Leistung von 380 kW plus interner Wärmenutzung von über 7.000 Stunden im Jahr und einer CO2-Reduzierung, die über den Zielen der Bundesregierung liegt
• Umstellung der Lackieranlage auf katalytische Abluftreinigung – mit 90 Prozent weniger Gasverbrauch – sowie auf ein Nass-in-Nass-Verfahren mit deutlich weniger Energieverbrauch bei den Heizprozessen – mit jährlich 485 Tonnen CO2-Einsparung
• Einsatz von Niedertemperatur-Pulver bei den Lackierprozessen
• Umstellung von Heizaggregaten und Pumpensteuerung auf geregelte Systeme. Stilllegung von Heizaggregaten mit einer Leistung von 4 Megawatt
• Einschränkung von Druckluftanwendungen an Anlagen und Werkzeugen
• Einsatz leistungsgeregelter Drucklufterzeugung mit Wärmenutzung
• Umstellung der Kältekreisläufe auf freie Kühlung
• Einsatz energieeffizienter Antriebe bei Neuanlagen

Die notwendigen Ideen zu Ressourceneinsparungen kommen dabei oft von den Mitarbeitern selbst. Bei Rittal sind über einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) alle Mitarbeiter einbezogen, Verbesserungsvorschläge für Einsparmöglichkeiten zu machen. Entsprechende Maßnahmen werden dabei von Energie-Arbeitskreisen, die es in jedem Werk gibt, verfolgt und von internen Spezialisten umgesetzt. Die Zertifizierung der Werke – auch der internationalen Produktionsstätten – nach dem Umweltmanagementsystem ISO 14001 gewährleistet dabei die Kontrolle und Bewertung von Zielen, Maßnahmen und Umsetzungen.

Für die Wirksamkeit der Effizienzmaßnahmen bei Rittal sprechen Anerkennungen von unabhängiger Seite. Die Auszeichnungen "Bestes Energieeffizienz-Projekt 2010" und "European Energy Manager of the Year 2010" erhielten zwei Mitarbeiter aus dem Werk Rittershausen, die den Prozess der Schaltschrank-Lackierung analysiert und auf deutlich mehr Effizienz hin optmiert hatten. Zudem wurde Rittal bereits in 2007 mit dem 1. Preis beim Hessischen Klimaschutzwettbewerb für Energieeffizienzmaßnahmen im Unternehmen prämiert.